Aleación de zinc, aluminio, cobre y magnesio. La inyección a presión proporciona piezas de precisión y a un coste muy reducido.
ORÍGENES
En 1920, la empresa New Jersey Zinc en Estados Unidos creó el Zamak. El nombre Zamak es un acrónimo alemán formado por la unión de las primeras letras de los materiales que lo componen: Zinc, Aluminio, Magnesio y cobre (Kupfer).
En 1926 New Jersey Zinc patentó la primera aleación de zamak 1 y fue adoptado como una marca. Posteriormente, presentó patentes adicionales en nuevas aleaciones zamak: zamak 2, zamak 3, zamak 5, zamak 7 y zamak 8.
En 1960 el Zamak comenzó a usarse de forma industrial en grandes series de procesamiento de aleación e inyección de zinc en fundición inyectada a presión.
¿QUÉ ES ZAMAK?
El Zamak no es un metal propiamente en sí, es un material creado a partir de una combinación de metales a base de zinc con aluminio, magnesio y cobre. El resultado de esta aleación (combinación de metales) es un material versátil utilizado para crear piezas Zamak por inyección a presión con alta precisión y reproducibilidad de detalles. Tiene dureza, alta resistencia a la tracción, deformabilidad plástica, y buena colabilidad. El Zamak puede cromarse, pintarse y mecanizarse.
El Zamak proporciona un excelente rendimiento eléctrico además de protección contra interferencias a conectores electrónicos, así como a chasis, bastidores y protecciones para equipos de telecomunicación e informáticos de mano.
No es férreo, es de color gris y ofrece un aspecto similar a la plata, pero no se ensucia tan fácilmente como ésta. Es muy resistente y aguanta roces y golpes.
¿PARA QUÉ SIRVE?
El Zamak sirve para fabricar piezas que posteriormente pueden ser utilizadas en componentes de automóvil, construcción, electricidad, electrónica, artículos de deporte y decoración, ropa, bolsos y telefonía, entre otros.
La industria de la automoción constituye un gran consumidor de Zamak ya que utilizan la inyección de metales no férreos para piezas de seguridad, carcasas, bielas, etc.
Por otra parte, el encarecimiento de materiales habituales como el latón ha promovido que el uso del Zamak se extienda en el sector del herraje y también en el sector de la bisutería, en el que se ha generalizado usar Zamak en partes metálicas de accesorios en cuero y piel por sus costes de fabricación más asequibles y sus resultados estéticos.
El Zamak se ha convertido en un producto muy rentable para las empresas de inyección de Zamak.
¿POR QUÉ ESCOGER ZAMAK?
- Es un material 100% reciclable
- Puede adquirirse a precios asequibles
- Excelentes características
CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DE LAS ALEACIONES DE ZINC:
- Alta resistencia y dureza
- Excelente conductividad eléctrica y térmica
- Coste mínimo de materia prima
- Alta precisión dimensional y estabilidad
- Excelentes posibilidades de espesores de pared
- Acabado de alta calidad
- Extraordinaria resistencia a la corrosión
MÁS VENTAJAS DEL ZAMAK
Fabricar piezas Zamak de fundición a presión presenta numerosas ventajas.
- Ahorro de tiempo
- Reducción de costes
- Mejores acabados en piezas Zamak, en comparación con piezas fabricadas por inyección de aluminio
- La inyección de Zamak a presión permite la fabricación de piezas en grandes volúmenes con alta precisión
- Ciclos de inyección más rápidos
- El Zamak se funde a 400-420ºC requiriendo menos consumo de energía para transformarse.
- Las piezas fabricadas con Zamak permiten mejores tratamientos superficiales (pinturas, cromos y zincados).
- La inyección de Zamak para la fabricación de piezas facilita la reproducción de los detalles de las piezas
- Ahorro de mecanizados y energéticos
- No cambia de color por su uso
TIPOS DE ZAMAK
Els tipus de Zamak més utilitzats en la indústria i les seves aplicacions generals són:
- Zamak 2: Té Coure 2,7-3,3 / Magnesi 0,06-0,04/ Alumini 3,8-4,2 i la resta està composta per Zinc. S'utilitza en la fabricació de motlles, per exemple, motlles de peces Zamak per a sabates i defenses d'automòbil.
- Zamak 3: Compost per Coure 0,00-0,10 / Magnesi 0,03-0,06 /Alumini 3,9. La resta és Zinc. El Zamak 3 és l'aliatge més estable pel fet que pràcticament no conté Coure. Per aquesta raó és la més recomanada per a la creació de peces amb detalls complicats, contorns aguts i un alt grau de dificultat.
- Zamak 5: Aquest aliatge Zamak presenta Coure 0,70-1,10 / Magnesi 0,03-0,06 / Alumini 3,9-4,3, la resta és injecció de Zinc. En contenir al voltant de l'1% de Coure, millora les seves propietats de resistència, duresa i anticorrosió. El Zamak 5 és l'aliatge més utilitzat per la seva estabilitat dimensional a més de la seva facilitat de fosa injectada, aplicable a carburadors, bombes d'aigua i gasolina.
- Zamak 7: Difereix dels anteriors aliatges pel seu baix contingut de Magnesi i l'addició de 0,005% / 0,020% de Níquel, proporcionant-li una baixa tensió superficial i augmentant la facilitat de fosa a pressió. S'utilitza per a fabricar electrodomèstics com a extractors, espremedores i altres peces d'ús rude.
- Zamak 8: ZA-8, aliatge de zinc i alumini, conté significativament més alumini que altres aliatges Zamak. ZA-8 conté aproximadament 8.4% d'alumini i és l'únic aliatge de ZA que pot ser fosa a pressió en cambra calenta, una consideració important en seleccionar un material per a un component.
- Zamak 10: El més econòmic de la línia. S'usa principalment per a l'elaboració de de peces Zamak que no requereixen un bon acabat.
- Zamak AZC: Aquest aliatge s'utilitza per a fabricar peces Zamak d'ornament com a adorns per a bosses de mà, ferratges per a sabates, motxilles, clauers i algunes peces d'ús domèstic en cases.
L'aliatge Zamack més comunament utilitzat a Europa és ZAMAK-5, i als EUA i la Xina és ZAMAK-3.